加工石墨時，石墨雕銑機的切削參數(shù)設置需要綜合考慮多個因素，以下是詳細的設置建議：

  一、切削速度

  1、刀具直徑的影響

  刀具直徑是影響切削速度的重要因素。一般來說，刀具直徑越大，允許的切削速度可以適當提高。例如，對于直徑為6mm的硬質(zhì)合金刀具，切削速度可以在500-1500r/min之間。如果是直徑為10mm的刀具，切削速度可以增加到800-2000r/min左右。這是因為較大直徑的刀具在單位時間內(nèi)切除的材料更多，能夠承受更高的切削速度。

  對于金剛石涂層刀具，由于其硬度高、耐磨性好，在相同刀具直徑下，切削速度可以適當提高。比如直徑為6mm的金剛石涂層刀具，切削速度可以在800-2000r/min之間。

  2、石墨材料特性的影響

  石墨的硬度相對較低，但其脆性較大。所以切削速度不能過高，以免因切削力過大導致石墨崩碎。對于密度較低、質(zhì)地較軟的石墨材料，切削速度可以相對高一些。例如，對于一些用于電極生產(chǎn)的軟質(zhì)石墨，使用直徑為6mm的硬質(zhì)合金刀具時，切削速度可以在600-1200r/min。

  而對于高密度、高強度的石墨模具材料，切削速度要適當降低。例如，對于高密度的石墨模具鋼，使用相同刀具時，切削速度可能在400-1000r/min之間，以防止刀具磨損過快和工件損壞。

  二、進給量

  1、每齒進給量

  每齒進給量是指點銑刀每轉(zhuǎn)過一個刀齒，刀具相對于工件沿切削方向移動的距離。對于石墨加工，一般每齒進給量在0.05-0.2mm之間。如果每齒進給量過小，會導致加工時間過長；如果每齒進給量過大，會增加切削力，導致刀具磨損加劇和工件表面質(zhì)量變差。

  例如，在粗加工石墨電極時，可以使用較大的每齒進給量，如0.15-0.2mm，以提高加工效率。而在精加工石墨模具型腔時，每齒進給量可能要減小到0.05-0.1mm，以獲得更好的表面質(zhì)量。

  2、進給速度

  進給速度與每齒進給量和刀具轉(zhuǎn)速有關(guān)。它是指刀具在單位時間內(nèi)相對于工件的進給距離。假設刀具轉(zhuǎn)速為1000r/min，每齒進給量為0.1mm，刀具為雙齒刀具，則進給速度=1000×0.1×2=200mm/min。在設置進給速度時，還要考慮機床本身的性能和剛性。如果機床剛性不足，進給速度不能太快，以免引起機床振動，影響加工精度和刀具壽命。

  三、切削深度

  1、粗加工切削深度

  在粗加工石墨時，切削深度可以根據(jù)刀具和機床的功率以及石墨材料的去除量來確定。一般可以在0.5-3mm之間。如果石墨工件體積較大、去除材料較多，可以選擇較大的切削深度，如2-3mm，但要注意不能超過機床和刀具的承受能力。

  例如，在粗加工大型石墨電極棒時，若使用功率較大的機床和強度較高的刀具，切削深度可以設置為2.5mm左右，以快速去除多余的材料。

  2、精加工切削深度

  精加工時，切削深度要小得多，一般在0.1-0.5mm之間。這是為了保證加工精度和表面質(zhì)量，避免因切削力過大造成工件變形或表面損傷。例如，在精加工石墨模具的型腔表面時，切削深度可能設置為0.2mm，通過多次走刀來達到所需的尺寸精度和表面粗糙度。

  在實際設置切削參數(shù)時，還需要根據(jù)具體的加工情況（如工件形狀、尺寸、精度要求等）、刀具的具體型號和品牌以及機床的性能等因素進行綜合調(diào)整和優(yōu)化。同時，在加工過程中要密切觀察加工狀態(tài)，根據(jù)實際情況及時調(diào)整參數(shù)，以確保加工質(zhì)量和效率。